수중 제립기는 기류 제립기 및 물 분무 제립기와 유사합니다. 장비에는 주로 플라스틱 제립기, 단일 및 이중{1}}나사 플라스틱 압출기, 플라스틱 취입 필름 기계, 백 제조 기계, 인쇄 기계, 코팅 기계, 테이프 기계, 테이프 슬리팅 기계 및 결속 기계가 포함됩니다. 수정된 제제는 주로 합금 재료, 특히 응용 분야가 빠르게 확장되고 있는 PET, PC, ABS 및 (PP, PA) 재료에 중점을 둡니다. 개발된 플라스틱 제제에는 접착 필름, 생분해성 필름, PET 농축 및 강화용 제제가 포함됩니다. 차이점은 다이 표면 위로 흐르는 일정한 물의 흐름이 다이 표면과 직접 접촉한다는 점입니다. 펠릿화 챔버는 수온을 제한하지 않고 펠릿화 블레이드가 다이 표면 위에서 자유롭게 회전할 수 있을 만큼 충분히 큰 크기입니다. 용융된 중합체는 다이에서 압출되고, 회전하는 블레이드는 펠렛을 절단하며, 펠렛은 온도-로 제어되는 물에 의해 펠렛화 챔버에서 원심 건조기로 운반됩니다. 건조기에서 물은 저장 탱크로 다시 배출되어 냉각되고 재활용됩니다. 펠렛은 원심 건조기로 건조됩니다.
스트립 생산 라인은 저렴하고 작동이 쉽고 청소가 편리합니다. 서로 다른 착색제의 두 배치 사이를 변경하려면 철저한 장비 청소가 필요하기 때문에 이는 착색제 혼합에 이점이 있습니다. 그러나 펠릿화 방법의 단점은 냉각 구간에 공간이 필요하고 그 길이는 폴리머의 온도 요구 사항에 따라 결정된다는 점입니다.
대부분의 폴리머는 판매 가능한 원료로 만들기 전에 혼합된 다음 펠렛화되어야 합니다. 펠리타이저에 필요한 전력은 압출 속도에 정비례하고 스크린 크기와 기하급수적으로 관련됩니다. 다양한 펠리타이저 설계가 있지만 모든 펠리타이저는 두 가지 주요 범주, 즉 냉간-컷 펠렛화 시스템과 다이-컷 핫-절단 펠렛화 시스템으로 나눌 수 있습니다. 주요 차이점은 펠릿화 공정의 시기에 있습니다. 냉간-절단 펠릿화 시스템에서는 공정 마지막에 응고된 폴리머에서 펠렛이 절단됩니다. 다이-컷 핫-컷 펠릿화 시스템에서는 용융된 폴리머가 다이에서 나올 때 펠릿이 절단되고 펠렛은 하류에서 냉각됩니다. 두 펠릿화 시스템 모두 장점과 단점이 있습니다.
냉-컷 펠릿화 시스템: 냉-컷 펠릿화 시스템에는 다이, 냉각 구역(공{2}}냉각식 또는 수냉식-냉각), 건조 구역(수{4}}냉각식인 경우) 및 펠릿화 챔버가 포함됩니다. 콜드컷 펠릿화 시스템에는 플레이크 펠리타이저와 스트립 펠리타이저의 두 가지 주요 유형이 있습니다.
용융된 폴리머는 뜨거운 다이에서 압출되고 다이 표면에서 회전하는 블레이드를 회전시켜 펠렛으로 절단됩니다. 이 펠렛화 시스템의 주요 특징은 특별히 설계된 워터{1}}제트 펠렛화 챔버입니다. 물은 펠릿화 챔버를 빠져나갈 때까지 다이 주위로 나선형으로 흐릅니다. 절단된 후, 펠릿은 초기 담금질을 위해 물 흐름에 던져집니다. 펠릿 슬러리는 추가 냉각을 위해 펠렛 슬러리 탱크로 배출된 다음 원심 건조기로 보내져 수분을 제거합니다.
스트립 펠리타이저는 플레이크 펠리타이저만큼 오랫동안 사용되어 왔습니다. 이는 다이, 냉각 섹션(수조 또는 송풍기), 건조 섹션(수{1}}냉각식인 경우) 및 펠릿화 블레이드로 구성됩니다. 용융된 폴리머는 압출기 또는 기어 펌프를 사용하여 수평으로 장착된 다이를 통해 압출되어 스트립을 형성합니다. 최신 다이는 정밀하게 가공되고-일관된 품질의 스트립을 생성하기 위해 균일하게 가열됩니다. 다이에서 나온 후 스트립은 송풍기, 공기/진공 시스템 또는 수조를 통해 냉각됩니다. 수냉식을 사용하는 경우 스트립은 펠렛화 챔버로 보내지기 전에 강제 환기를 통해 수분이 날아가는 건조 구역을 통과해야 합니다. 그런 다음 한 쌍의 고정 블레이드와 회전 블레이드의 전단 작용을 사용하여 스트립을 필요한 길이로 정확하게 절단합니다.
